目前滾動軸承的設計基本上是擬靜態力學原理基礎上的優化，而抗疲勞制造的設計需在擬動態力學原理基礎上優化，由于軸承結構優化是一個多參數的優化問題，再考慮實際應用條件，因而使抗疲勞設計的優化過程變得更為復雜和困難。

       設計方面還應關注的一個重要問題是應力集中，特別是線接觸的滾子軸承，其接觸應力沿接觸線分布在滾子兩端形成嚴重的邊緣應力集中。目前，國內外軸承企業都采用“凸度”技術來減輕其程度，即將滾子滾動面、內、外套圈滾道面的的素線設計成”對數曲線”形狀，使線接觸區域的應力分布趨于均勻，從而大大減少了滾予軸承使用中在滾子兩端發生的早期疲勞，延長了使用壽命。實踐與使用都表明，這是一個十分有效的設計改進。但”對數曲線”的制造技術也不完善，更未達到成熟程度，尤其是大批量生產時，如何保證“對數素線＂的形狀、位置、凸度量、精確地符合設計要求，保證同批零件的“對數素線”的技術指標基本一致，需要有高精度的執行機械，數控系統和合理的數學模型作為前提條件，否則設計指標的實現將無從談起。

       對零件結構的潤滑功能設計，是抗疲勞設計的重要環節。滾子軸承的高速性能不如球軸承，這是結構特征決定的，如何在結構上加以改進，提高滾子軸承的高速性能及高速下的疲勞壽命，一個有效的途徑就是對滾動軸承內部相對運動的表面進行潤滑設計，如滾動面的EHD設計、凸緣工作面的EC設計。美國TIMKEN公司開發的TSMA軸承、TSMR軸承、Spring-Rib軸承（彈簧擋邊）、Hydra-Rib軸承（液力檔邊）等，其核心技術就是強化了圓錐滾子軸承內圈大檔邊與滾子大端面之間的潤滑功能，這些成功案例為我們開展抗疲勞設計提供良好的示范。

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